| Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas |
ÍNDICE
1.Ensayos y puesta en servicio.
1.1. Requisitos generales.
1.1.1. Ensayos. 1.1.2. Resultados de los ensayos.
1.2. Ensayo de resistencia a la presión de los componentes.
1.2.1. Requisitos generales.
1.2.2. Fluidos para ensayos de resistencia a la presión.
1.2.3. Criterios de aceptación.
1.3. Ensayo de presión en tuberías de los sistemas de refrigeración.
1.3.1 Preparación para la prueba.
1.3.2 Pruebas de presión para circuitos de fluidos secundarios.
1.3.3 Manómetros.
1.3.4 Reparación de uniones.
1.4. Prueba de estanqueidad.
1.4.1. Requisitos generales.
1.4.2. Sustancias trazadoras.
1.5. Certificados.
1.6. Procedimiento de vacío.
1.6.1. Requisitos generales.
1.6.2. Sistemas con carga de más de 20 kg.
1.6.3. Sistemas con halocarbonos o hidrocarburos con carga inferior a 20 kg.
1.6.4. Sistemas con amoniaco o CO2.
1.7. Control del conjunto de la instalación antes de su puesta en marcha.
1.7.1. Requisitos generales.
1.7.2. Control de los sistemas de refrigeración.
1.7.2.1. Revisión por empresa frigorista.
1.7.2.2. Documentación.
1.7.3. Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
1.7.4. Comprobación de los dispositivos de seguridad.
1.7.4.1. Comprobación de su instalación.
1.7.4.2. Conformidad con la normativa correspondiente.
1.7.4.3. Dispositivos de seguridad para limitar la presión.
1.7.4.4. Válvulas de seguridad exteriores.
1.7.4.5. Discos de rotura.
1.7.4.6. Tapones fusibles.
1.7.5. Comprobación de la tubería de refrigeración.
1.7.6. Verificación visual de la instalación completa.
1.8. Carga del refrigerante
1. Ensayos y puesta en servicio.
Los apartados 1.1., 1.2., 1.3., 1.6.2., 1.6.2., 1.6.4., 1.7.1., 1.7.2., 1.7.3. y 1.7.6., no son aplicables a los sistemas compactos y semicompactos que funcionen con cargas de refrigerante de hasta:
1.1. Requisitos generales.
1.1.1. Ensayos.
Antes de la puesta en servicio de un sistema de refrigeración todos sus componentes o el conjunto de la instalación deberán someterse a los siguientes ensayos:
Durante los ensayos, las conexiones y uniones deberán ser accesibles para su comprobación.
Después de las pruebas de presión y estanquidad y antes de la primera puesta en servicio de la instalación deberá procederse a realizar un ensayo funcional de todos los circuitos de seguridad.
1.1.2. Resultados de los ensayos.
Los resultados de estos ensayos deberán ser registrados.
1.2. Ensayo de resistencia a la presión de los componentes.
1.2.1. Requisitos generales.
De acuerdo con los requisitos de la tabla 2 de la IF-06, todos los componentes deberán ser sometidos a una prueba de resistencia, bien antes de salir de fábrica o en su defecto en el lugar de emplazamiento.
Los indicadores de presión y dispositivos de control podrán ser probados a presiones inferiores, pero no por debajo de 1,1 veces la presión máxima admisible.
1.2.2. Fluidos para ensayos de resistencia a la presión.
El ensayo de resistencia a la presión deberá ser de tipo hidráulico utilizando agua u otro líquido no peligroso adecuado, excepto cuando por razones técnicas, el componente no deba probarse con líquido; en tal caso podrá utilizarse para el ensayo un gas que no sea peligroso y sea compatible con el refrigerante y los materiales del sistema. No se permite el empleo de refrigerantes fluorados en este tipo de ensayos.
1.2.3. Criterios de aceptación.
Como resultado de estas pruebas no deberán generarse deformaciones permanentes, excepto que la deformación por presión sea necesaria para la fabricación de los componentes, por ejemplo durante la expansión y soldadura de un evaporador multitubular.
En este caso se considerará necesario que el componente esté calculado para resistir, sin rotura, una presión como mínimo tres veces la de diseño del mismo.
1.3. Ensayo de presión en las tuberías de los sistemas de refrigeración.
Las tuberías de interconexión de los sistemas frigoríficos serán sometidas a una prueba neumática a 1,1 por la presión máxima admisible (PS). Previamente se deberán llevar a cabo los ensayos no destructivos detallados en la tabla siguiente:
| Tipo de soldadura | Extensión END |
|---|---|
| Todas las uniones | 100 % UT (Inspección visual s/END) |
| Soldaduras circunferencialesa Enlaces y tubuladuras soldadas DN≥100 |
10 %b RT o UT |
| Enlaces y tubuladuras soldadas DN≤100 y uniones de enchufe (SW) |
10 % PT |
| Soldaduras longitudinales, si no han estado ya sujetas a END o pruebas de presión en la factoría del fabricante | 100 % RT o UT |
a Para soldaduras y dimensiones de las uniones donde los ultrasonidos (UT) o radiografías (RT) no permitan una clara evaluación, se efectuará una comprobación con líquidos penetrantes (PT). b Hasta DN≤600, se controlará al 100% el 10% de las soldaduras, para DN >600 se controlará el 10% de la longitud total de las soldaduras. END = Ensayos No Destructivos |
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Todas estas pruebas deberán ser realizadas por una empresa frigorista.
1.3.1. Preparación para la prueba.
Las juntas sometidas a la prueba deberán estar perfectamente visibles y accesibles, así como libres de óxido, suciedad, aceite, u otros materiales extraños. Las juntas solamente podrán ser pintadas y aisladas o cubiertas una vez probadas de acuerdo con el apartado 1.2.1.
El sistema deberá ser inspeccionado visualmente antes de aplicar la presión para comprobar que todos los elementos están conectados entre sí de forma estanca. Todos los componentes no sujetos a la prueba de presión deberán ser desconectados o aislados mediante válvulas, bridas ciegas, tapones o cualquier otro medio adecuado.
Deberá realizarse una prueba previa a una presión de 1,5 bar antes de otras pruebas con objeto de localizar y corregir fugas importantes.
La temperatura de las tuberías durante la prueba deberá mantenerse por encima de la temperatura de transición dúctil-frágil.
Se tomarán todas las precauciones adecuadas para proteger al personal contra el riesgo de rotura de los componentes del sistema durante la prueba neumática.
Los medios utilizados para suministrar la presión de prueba deberán disponer o bien de un dispositivo limitador de presión o de un dispositivo de reducción de presión y de un dispositivo de alivio de presión y un manómetro en la salida. El dispositivo de alivio de presión deberá ser ajustado a una presión superior a la presión de prueba, pero lo suficientemente baja para prevenir deformaciones permanentes en los componentes del sistema.
La presión en el sistema deberá ser incrementada gradualmente hasta un 50% de la presión de prueba, y posteriormente por escalones de aproximadamente un décimo de la presión de prueba hasta alcanzar el 100% de ésta. La presión de prueba deberá mantenerse en el valor requerido durante al menos 30 minutos. Después deberá reducirse hasta la presión de prueba de estanqueidad.
Las juntas mecánicas en las que se hayan insertado bridas ciegas o tapones para cerrar el sistema o para facilitar el desmontaje de componentes durante la prueba no precisarán ser probadas a presión después de desmontar la brida ciega o tapón, a condición de que posteriormente pasen una prueba de estanqueidad.
La prueba podrá realizarse por partes aislables del sistema a medida que su montaje se vaya terminando.
1.3.2. Pruebas de presión para circuitos de fluidos secundarios.
Los sistemas de tuberías de los fluidos secundarios deberán ser sometidos a una prueba (hidráulica o neumática) con una presión del 15% sobre la de diseño. La presión en el punto más bajo no deberá superar el 90% del límite elástico ni 1,7 veces la tensión admisible para materiales frágiles.
Si se utiliza un refrigerante como fluido secundario, el sistema de tuberías deberá probarse como el de un sistema frigorífico.
1.3.3. Manómetros.
La precisión de los manómetros deberá ser comprobada antes de su utilización en la prueba por comparación con un manómetro patrón debidamente calibrado.
1.3.4. Reparación de uniones.
Todas las uniones que presenten fugas deberán ser reparadas.
Las uniones por soldadura fuerte que presenten fugas deberán ser rehechas, y no se podrán reparar utilizando soldadura blanda.
Las uniones por soldadura blanda podrán ser reparadas limpiando la zona defectuosa y volviendo a preparar la superficie y soldar.
Los sectores de las uniones soldadas que se hayan detectado como defectuosos durante la realización de los ensayos no destructivos, deberán sanearse y soldarse de nuevo.
Las uniones reparadas se deberán probar nuevamente.
1.4. Prueba de estanquidad.
1.4.1. Requisitos generales.
El sistema de refrigeración deberá ser sometido a una prueba de estanquidad bien como conjunto o por sectores. La presión de la prueba será la indicada en la tabla 2 de la IF-06 y podrá realizarse antes de salir el equipo de fábrica, si el montaje se realiza en ésta, o bien in situ, si el montaje o la carga de refrigerante se hace en el lugar de emplazamiento.
Para los sistemas compactos, semicompactos y de absorción herméticos, esta prueba de estanqueidad se efectuará en fábrica.
Para la prueba de estanquidad se utilizarán varias técnicas dependiendo de las condiciones de producción, por ejemplo, gas inerte a presión, vacío, gases trazadores, etc. El método utilizado será supervisado por el instalador frigorista.
1.4.2. Sustancias trazadoras.
Cuando se añaden sustancias trazadoras al gas inerte, éstas no deberán ser ni peligrosas ni perjudiciales para el medio ambiente. En ningún caso podrán ser empleadas sustancias organohalogenadas.
1.5. Certificados
Las pruebas de presión que se realicen en obra así como las pruebas de estanqueidad realizadas, tanto en los equipos construidos en fábrica como en las instalaciones frigoríficas realizadas “in situ”, se llevarán a cabo por empresa frigorista y cuando se trate de tuberías pertenecientes a las categorías I, II y III, establecidas según el artículo 3 del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, que dicta disposiciones de aplicación de la Directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, relativa a equipos a presión, se emitirá el preceptivo certificado de conformidad del equipo.
Todas estas pruebas se realizarán bajo la responsabilidad de la empresa frigorista y, en su caso, del técnico competente director de la obra de la instalación frigorífica, quienes una vez realizadas satisfactoriamente, extenderán el correspondiente certificado.
1.6. Procedimiento de vacío.
1.6.1. Requisitos generales.
Las operaciones de extracción de la humedad mediante vacío no podrán utilizarse para comprobar la estanqueidad del circuito frigorífico.
Queda prohibido el empleo de refrigerantes fluorados en fase gaseosa para extraer la humedad. Para tal fin el fluido utilizado será el nitrógeno seco exento de oxígeno.
1.6.2. Sistemas con carga de más de 20 Kg.
Si se utiliza un procedimiento de vacío en el caso de sistemas que utilicen halocarbonos o hidrocarburos con una carga superior a 20 kg, el sistema se deberá secar y evacuar a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 30 minutos y después se romperá mediante nitrógeno seco. El sistema se evacuará otra vez a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 6 horas y después se romperá utilizando el refrigerante del sistema.
1.6.3. Sistemas con halocarbonos o hidrocarburos con carga inferior a 20 kg.
La presión de vacío de los sistemas con halocarbonos o hidrocarburos antes de recargar el refrigerante será inferior a 270 Pa absolutos. El plazo de tiempo para mantener el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, con un mínimo de 60 minutos.
1.6.4. Sistemas con amoníaco o CO2.
En sistemas con amoníaco o CO2, la presión de vacío antes de cargar el refrigerante deberá ser inferior a 675 Pa absolutos. El tiempo durante el cual deberá mantenerse el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, siendo el mínimo de 2 horas.
Los sistemas de amoníaco que utilicen lubricantes miscibles necesitarán un tratamiento especial que podrá requerir la instalación de filtros deshidratadores.
1.7. Control del conjunto de la instalación antes de su puesta en marcha.
1.7.1. Requisitos generales.
Antes de poner en funcionamiento un sistema de refrigeración se deberá comprobar el mismo en su totalidad. Se verificara que la instalación está de acuerdo con los planos constructivos, los diagramas de flujo, tuberías e instrumentación, control y esquemas eléctricos.
1.7.2. Control de los sistemas de refrigeración.
1.7.2.1. Revisión por empresa frigorista.
El control de los sistemas de refrigeración por empresa frigorista deberá incluir los siguientes puntos:
1.7.3. Documentación.
Ningún sistema de refrigeración deberá ser puesto en funcionamiento si no está debidamente documentado.
1.7.3.1. Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
La documentación deberá comprobarse con el fin de asegurar que los equipos a presión del sistema de refrigeración cumplen con los requisitos, códigos de diseño y otras normativas reguladoras apropiadas de la legislación existente.
1.7.4. Comprobación de los dispositivos de seguridad.
1.7.4.1. Comprobación de su instalación.
Se comprobará que los dispositivos de seguridad requeridos para el sistema de refrigeración están instalados y se encuentran en condiciones de funcionamiento, y que se ha elegido la presión de tarado adecuada para garantizar la seguridad del sistema.
1.7.4.2. Conformidad con la normativa correspondiente.
Se deberá comprobar que los dispositivos de seguridad cumplen con las normas correspondientes y que han sido probados y certificados por el fabricante. Esto no implicará que cada dispositivo deba tener un certificado propio.
1.7.4.3. Dispositivos de seguridad para limitar la presión. Se deberá comprobar, donde corresponda, que los dispositivos de seguridad para limitar la presión funcionan y están montados correctamente.
1.7.4.4. Válvulas de seguridad exteriores.
Las válvulas de seguridad con descarga al exterior se deberán comprobar para asegurar que se ha marcado la presión de tarado correcta en su cuerpo o la que se especifica en la placa de características.
1.7.4.5. Discos de rotura.
Deberá comprobarse el correcto marcado de la presión nominal de rotura de los discos (excluidos los discos internos).
1.7.4.6. Tapones fusibles.
Deberá comprobarse el marcado correcto de la temperatura de fusión de los tapones fusibles.
1.7.5. Comprobación de la tubería de refrigeración.
Deberá comprobarse que la tubería del sistema de refrigeración ha sido instalada de acuerdo con los planos, especificaciones y normas que sean de aplicación.
1.7.6. Verificación visual de la instalación completa.
Se deberá llevar a cabo una comprobación visual de la instalación completa de acuerdo con los anexos normativos A y B de la Norma UNE EN 378-2.
1.8. Carga del refrigerante.
La carga del refrigerante se realizará de la siguiente forma: